某专用车制造企业成立于2005年，具有完整的产品研究开发、生产制造、检测检验和市场营销体系，拥有专用车、起重举升类专用车和多轮驱动技术三大研发平台，公司业务最重要的包含专用车制造、汽车零部件制造及汽车贸易等服务，通过持续深耕和创新发展，现在已经成为国内单厂综合产能、技术创新、工艺装备智能化、综合管理信息化能力最强的专用车制造企业。
公司主要由专用车产业园和特种车产业园组成，产品涵盖自卸车、半挂车、罐式车、汽车起重机、随车起重机、冷链物流运输车、多轮驱动特种车七大系列20多个产品，产品畅销全国，并批量出口到俄罗斯、蒙古、乌兹别克斯坦、吉尔吉斯斯坦及非洲尼日利亚、安哥拉，智利等多个国家和地区。
公司力求打造新的“工业4.0”模式的现代化工厂，实现企业数智化升级，成为最强专业车制造示范型企业。
随着公司发展及专用车市场需求的增加，该企业积极地推进人机一体化智能系统转型，并亟须对物流系统来进行改善与提升。在物流运作方面，该企业不仅面临生产所带来的成本一直上升、仓储空间不足、环保刚性约束等行业共性问题，还存在着零件规格尺寸不一、轻重不一、差异较大等的具体考验。
福莱瑞达积淀智慧物流领域20多年，并为众多公司可以提供全流程智慧物流解决方案，拥有着卓越技术实力与雄厚的项目经验，在此背景下，该企业选择与福莱瑞达合作进行自动化基地的规划建设，并提出以下项目需求：
1. 提高存储空间，提升出入库效能，且软件系统要在物料出入库方面具备整合能力。该智能基地物流的特点是所需零部件多，当前物料存储区域分散、现有软件无法实时更新库存信息，导致效率低、准确性差，严重影响了物料出入库及订单履行的效率。
2. 助力提升工厂生产车间的产能。通过物流智能化升级，实现工厂产能提升，达到现有产能的2倍。
4. 软件系统要及时监控库存信息，实现物流全环节数据采集、全系统数据融合、全场景数据可视。
作为智慧物流行业的领导者、国内领先的高端智慧物流服务商，福莱瑞达自中标以来，依据建筑规模、现场条件、业务特点及物流工艺等因素，对空间布局进行了定制化设计，整体布局自卸车前后箱智能库、半挂总装线智能库、起重机结构件智能库和起重机小箱体智能库四大智能库区。
在自卸车前后箱智能库上，为提高存储空间，实现智能化，福莱瑞达为其规划设计了集工业MES系统、智能输送系统、RGV等设备为一体的智能物流输送线，自动完成工件的输送与分流，实现工件在抛丸、喷淋、喷粉、烘干各环节的自动输送。
通过该系统，实现全流程无人化，解决了找货难、货物盘点复杂等传统问题，加之立体库、智能机器人、无人仓等现代物流设备技术，实现了机器换人，提高效率，降低对人员素质的要求，同时实现了任务的可视化、统计信息可视化、报警信息可视化，做到了生产的过程监控，减少差错率，提升效率，并提高生产质量，逐步提升车间自动化程度，通过系统间的无缝对接，使车间生产和仓库供料节拍更高效、协调、流畅。
智能库主要存放胎皮、成品轮胎、钢圈等配件类工件物资，设有轮合装线立体库、半挂总装线立体库等无人作业区，配备有堆垛机、无人叉车、AGV、输送机等自动化设备，其中，堆垛机立体库采用2巷道单/双伸布置，4980个存储货位，同时还搭载有智能化管理控制管理系统——WMS/WCS，打通上下游数据链接，打通系统之间的信息流，实现了物料全生命周期追踪及物流工艺与生产的基本工艺的融合。
同时，智能库具有整托入库、整托出库、在线拆零拣选出库和补充入库功能，系统支持无清单号的备件入出；入库环节，实现检验合格工件物资入到立体库区；拆零分拣环节，在接收到系统下发的订单后，具备按时间波次、客户或品种进行货品拣选的功能；存储环节，具备按时间、品类管理货品、客户的真实需求的存储功能。
起重机结构件智能库共计4个巷道，采用双伸位堆垛机24小时高频出入库。在工件拼焊接工作区域，智能机器人能够与产线机械臂对接，实现载具全程自动上下线，人车料分离，来提升作业安全性。
为满足该智能库工件物料的自动化搬运和智能化管理，提升出入库效率，降低出错率，提升运营水平，通过部署福莱瑞达智能堆垛机系统、智能输送系统、AGV及KBK等，并配备定制化WMS系统与WCS系统对接，实现实时订单管理、出入库信息监控、任务执行等功能。
3整体来看，项目规划建设综合考虑了该企业的实际物流痛点及智能化发展需求，在空间利用、灵活存储、柔性扩展、降本增效等方面均实现了提升。最重要的包含以下四大亮点：
项目所涉及的零部件规格不一、大小不一，福莱瑞达按照每个客户物料特点针对性地采用箱式存储和托盘式存储共用方式。同时，由于货物的重量不一，在存储过程中福莱瑞达将不同重量的物品进行良好匹配，保证了系统运行的稳定性。
基地引入大量自动化生产线设备，如各种仓储机器人、焊接机器人等，实现了物料焊接、存储等关键环节的自动化制造。这些设备可提升生产效率和产品质量，降低人工操作的风险和成本。自动化生产线还包括自动化传输设备等，可以在一定程度上完成生产线的自动化和高效化。
为进一步降本增效，保证来料物料的准确性，从物料到场到物料配送上线，全部是自动化完成，通过智能WCS系统对物料进行智能追踪，完全不需要人员参与，减少了员工识别上的差错机率，同时也大幅度减少了拉动不均衡（多配送、少配送、早配送、晚配送）造成的线边工位物料拥挤或者缺料的风险。
为进一步整合各物料出入库能力，实现硬件设备与软件系统的系统，基地采用多个核心软件系统和硬件装备，如ERP企业资源管理系统、MES生产制造执行系统、WMS智能仓储管理系统、WCS仓库控制管理系统等，这些系统通过集成的方式实现了信息的互通和共享，提高了生产协同效率。
为响应该集团“三化改造，进一步走向高智绿”的发展的策略，智能仓储项目也在积极探索打造“零碳基地”。例如，推动仓储运营低碳化，选用节能降耗的物流自动化设备等。
智能基地在生产效率提升的同时，大大降低了成本。半挂总装线智能库采用智能装备和先进物流系统的高度融合，使产品制作的完整过程中物流运输成本下降30%，物料利用率提高了40%，人力资源成本下降60%，综合制造成本降低43%以上；起重机结构件智能库最大效率达103次/时，最大化满足出入库效率，实现了高密度存储和高效出库。
此外，福莱瑞达通过智能物流平台，实现全流程、全周期的智能化、精细化制造，极大提升产业供给能力和柔性化制造能力。与此同时，福莱瑞达通过智能基地建设，实现了供应链企业间协作的便利化，提升服务能力和客户满意程度，推动企业向服务型制造业转型，而且带动上游供应商进行智能化、数字化改造，推动产业链人机一体化智能系统生态的建设。
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